La maintenance est une fonction vitale dans tous les sites industriels et pour toutes les sociétés qui exploitent des équipements utilisant de l’énergie. Beaucoup trop d’accident sont liés à une mauvaise consignation parce que les protocoles d’intervention manquent de précision, que les étapes sont mal suivies ou que les risques ont mal été évalués.
Maitriser ses risques c’est avant tout les évaluer, être bien organiser, former les acteurs et vérifier régulièrement leurs acquis.
Pour aider les entreprises à prévenir les accidents, Groupe Interactions accompagne ses clients dans la mise en place d’un Standard d’entreprise spécifique.
Consignation et déconsignation, un constat inquiétant
Assurer la sécurité des équipes lors d’une intervention de maintenance est une tâche compliquée en milieu industriel. Les machines peuvent être sous tension électrique et/ou disposer de circuits hydrauliques ou pneumatiques entrainant un risque de mouvement de pièces. De même, certaines machines sont dotées de fluides, sources de danger, tel que le fameux « coup de fouet » qui provoque une ouverture impromptue d’un circuit d’air comprimé.
« Pour des techniciens de maintenance, les dangers lors des interventions sont partout. Si l’intervention n’est pas préparée et si les intervenants sont mal formés avant leur arrivée sur la panne, le risque est élevé. C’est même la principale cause d’accidents dans ce secteur », avertit Céline Gérardot, Responsable du pôle prévention et sécurité chez Groupe INTERACTIONS.
D’ailleurs, l’association française des ingénieurs et responsables de maintenance rappelle sur son site que ces métiers ont un taux d’accident 3 fois supérieur à la moyenne nationale. En 2015, 420 000 personnes exercent dans le domaine industriel et dans le domaine immobilier et tertiaire. Le risque d’accidents mortels est 3 fois plus élevé que la moyenne et le risque d’incapacité permanente à la suite d’un accident est 1,74 fois plus élevé. En plus d’un impact humain et social très fort, le coût moyen pour les entreprises est de 4,4 % du salaire brut.
Le standard d’entreprise, l’outil organisationnel indispensable pour prévenir les accidents
Il s’agit de mettre en place les conditions organisationnelles, matérielles et de compétence pour garantir qu’avant une opération de maintenance les risques soient évalués, les consignes appliquées quelques soient les conditions et les équipements de sécurité utilisés.
Chaque installation et chaque source d’énergie nécessite un protocole spécifique pour les :
- Séparer de l’ensemble des sources d’énergie (électrique, pneumatique, hydraulique, mécanique) pouvant provoquer des mouvements, des incendies, des électrocutions, etc…
- Vider de toute énergie résiduelle (tension électrique, fluides sous pression pouvant provoquer un mouvement intempestif etc.)
- Protéger de tout risque de remise en route intempestive par des moyens adéquats (ex : pose de cadenas, de panneaux informatifs, etc.)
Un directeur HSE témoigne : « C’est vrai qu’avant d’être accompagné dans cette démarche d’intégration d’un Standard d’entreprise pour réduire les risques liés aux interventions de maintenance, il faut reconnaitre que nos collaborateurs prenaient trop de risque et étaient insuffisamment protégés. Heureusement pour nous, nous avons eu quelques incidents mineurs, qui ont fait l’objet d’une analyse de risque et d’une enquête interne. Cela a permis à notre direction d’intégrer spécifiquement les interventions de l’équipe maintenance dans l’objectif « zéro accident ».
Consignation et déconsignation : un standard d’entreprise sur-mesure
« Pour faire face à cette demande croissante, nous avons développé une nouvelle offre », constate Mathieu Domon, directeur du développement chez Groupe INTERACTIONS. « D’une approche purement réglementaire, nous avons évolué vers une approche qui recherche à la fois à réduire les risques et de permettre à notre client d’être mieux organisé et donc plus efficace. »
« Nous avons été accompagné efficacement avec une démarche complète qui a intégré à la fois des aspects techniques, organisationnels et de formation », précise le directeur HSE. « Les consultants nous ont accompagné dans une meilleure compréhension de nos installations techniques, afin d’évaluer l’ensemble des risques auxquels les équipes de maintenance peuvent être confrontées. Nous avons également passé en revue nos modalités opérationnelles pour définir des pistes d’amélioration et ils nous ont assisté dans la création d’outils de prévention adaptés à notre situation (Standard, procédures, fiche de bonnes pratiques, notes de service, matériel de prévention documentation pour le personnel etc.), c’est d’ailleurs ce que j’ai beaucoup apprécié, le sur-mesure !»
Le déploiement du Standard d’entreprise se fait sur la base de session de formation en distanciel pour la partie théorique et en présentiel pour la partie pratique.
« L’objectif de notre accompagnement, c’est que tous les acteurs comprennent le sens de la démarche et qu’ils disposent de toutes les consignes, étape par étape, pour sécuriser un équipement. C’est d’ailleurs pour cette raison, que beaucoup de procédures sont réalisées sur mesure », explique Mathieu Domon.
« Grace aux sessions de formation, nous avons habilité, en interne, les personnes autorisées à consigner et déconsigner toutes les énergies, sur la base d’une grille d’évaluation théorique et pratique. Elles sont maintenant les seules à intervenir en cas de panne ou de maintenance programmée. De même, nous avons également améliorer la gestion des entreprises extérieures afin de mieux encadrer leurs techniciens », termine le directeur HSE
Pour entretenir la dynamique de prévention, les consultants du Groupe Interactions réaliseront un audit du processus tous les deux ans. « Il s’agit de vérifier régulièrement que les procédures et consignes sont bien respectées pour permettre une meilleure gestion des risques et un maintien des compétences », ajoute Mathieu Domon.
